О заводе

ОАО "Кропоткинский завод МиССП" (г.Кропоткин , Краснодарский край) является одним из ведущих отечественных производителей на рынке автоматического и полуавтоматического выдувного оборудования, а также технологических линий розлива.

Завод выпускает высокотехнологическое оборудование для выдува ПЭТ-емкостей, полимерных емкостей, полиэтиленовой пленки, а также автоматы для фасовки и упаковки сыпучих продуктов и технологические линии розлива, что привлекает внимание производителей напитков, растительного масла, кетчупа, майонеза, бытовой и технической химии, молочных и кисло-молочных продуктов.

Новые пресс-формы для всех типов выдувного оборудования

Изготовление пресс-форм для всех типов заказываемых изделий (емкостей и др.), нашим предприятием, позволяет покупателю приобретать готовое к эксплуатации оборудование, пуско-наладочные работы на котором будут выполнены высококвалифицированными специалистами.

 

Для чего нужны пресс-формы, и как они работают?

Пресс-форма – сложный технологический сборный элемент. Внешне она похожа на большой стальной ящик, часть элементов которой подвижны, и могут смещаться вверх и вниз. Обычно это набор стальных плит, соединённых между собой колонками и втулками, деталями клиновой системы и другими элементами. Через ряд плит протачивают специальные литьевые каналы, которые идут к «сердцу» пресс-формы – матрице и пуансону. Две последних детали представляют собой плиты, в которых зеркально выточен шаблон необходимой детали. Пресс-форма соединяется с литьевой машиной, через которую по этим каналам поступает расплавленная пластмасса. За счёт подвижности матрицы и пуансона, они сдавливают и формируют готовую отливку.

Чтобы получить необходимую деталь из пластмассы в массовом количестве, производитель заказывает разработку элементов пресс-формы, а также матриц и пуансонов предприятиям, специализирующимся на металлообработке. Такую работу может выполнить далеко не каждое предприятие, а только то, которое может выполнять прецизионные работы с металлом, ведь речь идёт о точностях в микроны.

Проще всего изготавливать внешнюю оснастку пресс-формы – подкладные и промежуточные плиты, бруски, колонки, втулки и шайбы. Клиновая система, допускающая перемещение деталей под углом в пазах друг относительно друга, уже требует большей квалификации рабочих.

Но самая большая проблема состоит в протачивании литьевых каналов и изготовлении матриц с пуансонами. Для этой работы используются мастера-лекальщики, которые могут обеспечить точность подгонки ответственных поверхностей с точностью до десятых долей микрона, шлифуя их алмазной пастой.

После изготовления отдельных частей, пресс-форма должна быть испытана. К ней подключают термопласт-автомат, засыпают в него пластиковые гранулы и начинают процесс выдавливания деталей. При обнаружении дефектов пресс-форма разбирается и доводится заново мастерами. И таких разборок-сборок может быть множество. Именно поэтому полностью готовая по заказу пресс-форма стоит так дорого – от сотен тысяч рублей до нескольких миллионов.

Так как при работе идёт постоянное сдавливание плит, через некоторое время они изнашиваются, что заставляет производителя давать заказ на их замену. К счастью, большинство этих плит и элементов крепления изготавливаются по международному стандарту фирм Milacron, DME, HASCO и других, поэтому выбрать исполнителя не составляет проблем.

А конечный потребитель видит только вершину айсберга – готовую продукцию из пластмассы и пластика: чашки, цветочные горшки, бамперы автомобилей, корпуса компьютеров, телефонов и прочего, к чему мы так привыкли в нашей суматошной, но интересной жизни.